Именно некачественно сварили. Возможно, стык пластины с  остатком стокового корпуса-варили без полного провара, а потом-ободрали зачистным диском, чтобы "культур-мультур" навести. Чем несказанно ослабили и без того хлипковатый шов.
Да, похоже, что трещина начала развиваться. Но, то, что вы назвали "следами сварки"-это ремонтное серево без намёка на провар. И, наверняка, самыми дешманскими электродами с неподходящей физикомеханикой.
Да, способ не только странный, но и не фэншуйный и не сопроматный. В принципе-можно и через пластину состыковать, только нельзя было два таких концентратора нагрузок просто так оставлять. Разгрузили бы косынками, накладками, проварили нормально и ходить этому мосту да ходить.

Ничего, это поправимо. При нынешней доступности информации-только учись и учись.Руководителю,занимающемуся "стратегией"-вовсе необязательно уметь всё, от "а" до "я". На то есть профессионалы-исполнители. Особый шик-когда исполнитель не почивает на лаврах собственного "профессионализма", а постоянно ищет новинки, совершенствуется.

Игорьь, сам поддон аргонил?

Игорьь, на то и опыт и интуиция, чтобы "ногами в жир" не попасть. Иной раз хождение вокруг детали, заключающееся в проработке техпроцесса, длится в несколько раз дольше, чем собственно ремонт. Поддон в плане ремонтной сварки-одна из простейших деталей. Масштабных поводок можно избежать, применяя уже упомянутый обратный изгиб, нагрев в массе, сварку короткими стежками вразбежку, с проковкой каждого стежка для снятия внутренних напряжений.

Тут есть один момент из серии "моется тот, кому лень чесаться". Если поддон привалочной плоскостью жёстко зафиксировать перед сваркой на сборочном столе (весьма жёстком), то в последующем-проблем с плоскостью не будет. Конечно, иногда приходится фиксировать плоскость с обратным изгибом, чтобы скомпенсировать сварочные поводки. За многолетнюю практику сварки корпусных деталей-были считанные случаи, когда дело доходило до рихтовки/фрезеровки. Да и то, по большей части-после горе-сварщиков, превративших деталь в "крышу китайской пагоды".

Всё классно! Но, небольшая ремарка. Так сказать, на основании личного опыта. Поскольку у алюминия (даже АМг) трещиностойкость-чуть более, чем никудышная, то на выносы крепёжных пластин напрашиваются раскосы. Конечно, если эксплуатация будет кратковременной, эпизодической и в щадящем режиме-то фиг бы с ним. И так прокатит. А если что-то почаще, подольше и пожёстче?

Не обязательно варить массивные чугунные деталюхи на горячую. Можно и на холодную. Применяя полуавтомат, заряженный никелевой проволокой, или покрытые электроды на основе никеля, сварку короткими стежками с остыванием, с проковкой каждого стежка-можно снизить до минимума сварочные напряжения и зону отбела, приводящие к растрескиванию околошовной зоны.Судя по снимкам-нормально варит. По уму.Катет шва небольшой, сам шов-плотный. И про разгрузочные пластины с болтами не забыли.

Штатную стальную трубку поменяйте на медную, а ещё лучше-нержовую.  

Поздравляю! Для рукастого и головастого автомобилиста токарник-очень нужная штука.
Судя по фото сварного шва на более толстой детали нету толкового провара. Явно току  маловато. Соединение, надеюсь, не сильно нагружено?Ну, это уже серьёзная заявка на мехобработку.

Скорее всего вам лучше переделать данную конструкцию.Задумка-хорошая,  но, по своему исполнению она предназначена для пузотёров, видящих только асфальт. Причём, весьма хороший асфальт. Для жёсткости в диффузор врежьте обечайку высотой 25-30 мм. Вместо полосы на крепление вентилятора-используйте профильную трубу, на крайний случай-уголок. В итоге-получите достаточно крепкую и виброустойчивую конструкцию.

Логично и оправданно. Сварщик, управляющийся с любыми металлами и способный проводить "операции" на глубоких агрегатных ректумах-это штучный товар. Он способен обработать не один десяток авторемонтных мастерских. Такой симбиоз-норма. То же-касается и токарей.Да, вот это-вопрос.

То да, в таких работах терпение и тщательность значат ничуть не меньше, чем навыки и оснастка. Работы автора вызывают уважение. Особенно-полированный вручную алюминий. Как-то, по просьбе хорошего знакомого, взялся за подобное, так у меня от такой работы чуть не случилось  помутнение рассудка. Мне куда проще излечить с десяток блоков/головок/картеров, нежели один коллектор из нержи изваять...

Домье, да, так и есть, работаю своими руками в собственной мастерской. Только, увы и ах, базируюсь в г. Кемерово, что от вас на приличном удалении...
P.S. Можно ( и нужно) ко мне-на "ты". Мы уже лет 7, как заочно знакомы.  

Сергей, это мне вопрос?

Как показывает практика, цена и мастерство связаны далеко не всегда... У меня иногда от общего объёма работы процент переделки за другими составляет не менее 50.
Ох как непросто! Если какие вопросы возникнут-обращайтесь.Думаю, что в Москве-это не особая проблема. Да и в интернете полно видеороликов. Конечно, мусора среди них полно, но есть и вполне толковые.Сварочные напряжения-вещь в себе. Особенно-в случае легированных сталей.

Я понимаю, что это-нормально. Но выглядит как-то неопрятно...(С)
Прошу простить мне некоторое брюзжание... Но я бы постарался сделать такие стыки поаккуратнее. Хотя бы исходя из личной и профессиональной гордости.

Почему так?Мдяяя... Кого-кого, а "сказочников" у нас хватает...
На том, что окрашен чёрным, патрубки и фланцы использовали отрезанные с заводского коллектора, или мне показалось?
А пятое фото-это какой вариант? Что-то сопряжение труб со стенкой ресивера выглядит не ампир...

Своими силами? Точно! Особенно, если человек наравне хорошо работает и станочником и сварщиком. А если он ещё и инженер-конструктор-то вообще огонь!А "у нас"-это где?

Ага, есть такое. И при том-думают, что булки на дереве растут. Классика жанра, так сказать... Дилетант-это палка о двух концах. С одной стороны-поставщик "пациентов", с другой-их же убийца.

А для чего полуоси нужны? Неплохие полуоси (во всяком случае для УАЗов) делает Иж-Техно. Мех- и термообработка у них вполне приличные. Про то, делают ли на заказ штучные изделия-не в курсе. Но, как говорится, за спрос-не бьют в нос.